異徑管-大小頭
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一、制造工藝說明
1.P91管件制造工藝流程
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ為控制環節
A、B、C、D、E、F、G、H、I為控制點
1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14為工序號
2、過程控制
2.1材料復檢
2.1.1我公司擁有多臺材料及成品檢測用專業檢測設備，對于新進廠的材料依據相應標準進行以下復檢。
1）光譜儀進行材料光譜分析；
2）測厚儀測量管材、板材壁厚；
3）卡尺和盒尺測量管材的外徑及端口圓度偏差；
4）目測管材（逐件進行）的外觀無凹坑、裂紋、結疤、重皮、應光滑無氧化皮等缺陷；外觀應符合有關標準的要求：檢查其是否存在波浪度、皺紋、縮孔、夾渣、粘砂、折疊、漏焊、重皮、腐蝕、尖銳劃痕、凹坑（不得超過1.5mm）、凹陷（不得超過管子周長的5%且不大于40mm）等缺陷。
5）每爐批號抽檢一件萬能材料試驗機進行力學性能復檢；
6）每爐批號抽檢一件用快速分析檢測材料化學成分；
7）根據ASTM 美國試驗及材料協會的要求對所有來料原材料進行100% UT無損探傷，以確保原材料無裂紋、無夾層。
8）逐件進行硬度檢測：任何一點的硬度應符合相應標準要求。
9）所有材料的檢驗結果應與原材料的質量證明書相對應；無標記、無批號、無質量證明書或質量證明書項目不全的材料不能使用。
2.1.2材料經檢測部門檢驗合格后開具檢驗合格通知單允許轉入下道工序，并填寫材料復檢記錄。（詳見高壓管件理化檢驗控制圖、壓力管件材料管理質量控制圖）
2.2切割下料
2.2.1材料下料切割前首先由技術部門根據產品成形后外形尺寸和加工方式，考慮管件在生產過程中出現的減薄、變形、各種加工損耗等諸多因素選擇有足夠余量的材料。必要時制作樣板，生產部門按樣板要求的尺寸下料。
2.2.2按設計要求在切割下料時對原材料的外徑、壁厚、材質、管號、爐批號及管件坯料流水編號等內容做好標識移植，標識采用低應力鋼印和油漆噴涂的方式，并在生產作業工序流程卡上記錄操作內容。以保證材料在加工過程中的可追溯性。
2.2.3首件下料后，操作人員進行自檢，并報檢測中心專檢人員進行專檢，檢驗合格后再進行其它件的下料，且每件都進行檢測和記錄。對于下料不合格的產品填寫不合格通知單，在通過技術部門論證后再決定材料能否進行加工，否則應將材料報廢。
2.3成型
5.3.1.管件和的壓制成型工藝過程是重要的過程，
5.3.2.清理胎具內雜物，檢查電路、油路、臺車是否正常；油料是否充足，電路是否完好；
5.3.3.成型過程中嚴格控制成型速度及壓力機采用多次擠壓成型的加工工藝。
2.4 焊接
2.4.1 對于鋼板制對焊管件，焊接工作均由有多年焊接經驗的專業焊工進行焊接，拼根據要求做合適的焊接工藝評定，對焊縫進行力學性能試驗，在嚴格的工藝規程指導下進行焊接生產。焊接過程采用合格的焊接工藝評定，此工藝評定應符合JB4708-2008等相關標準的規定，焊工也按此標準考核為合格的焊工。在焊接過程中焊工施焊的項目與其考試合格的項目不符，不能進行焊接。在焊接過程中制質量保證工程師對焊接工序的停止點和見證點進行規定監控和測量，保證焊接這一關鍵過程不出現任何缺陷和問題。
2.4.2 焊接過程嚴格按公司制訂的《焊接工藝指導卡》進行。首先根據焊條質量證明書的說明對焊條進行烘干，烘干后的焊條放在保溫箱中待用。采用氬弧焊打底手弧焊填充和蓋面，打底時管道內部充氬保護，以防過熱氧化。焊接過程控制層間溫度低于200℃。焊接時注意層道間的搭接處用鐵錘或砂輪打磨，并清理焊渣和飛濺。
2.4.3 施焊時不允許用碳鋼材質作為地線搭鐵，應將地線搭鐵緊固在工件上，禁止點焊緊固。鋼板圈圓時，卷板機應用無鐵離子的材料覆蓋扎輥表面。組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。進行酸洗鈍化時，應盡量避免對碳鋼部件的酸洗，無法避免時，碳鋼部件必須預先做好保護措施。
2.4.4 對于焊制管件應進行焊后熱處理，保證焊接接頭具有同母材相近的力學性能和其它技術指標。
2.4.5焊制管件的焊縫必須進行100%射線檢測，并向貴方提供射線探傷報告。
（詳見焊接質量控制流程圖）
2.5熱處理工藝
2.5.1熱處理
A、管件需要按照標準的規定做正火+回火熱處理。有記錄曲線和熱處理報告并做為交工資料的一部分存入產品檔案。
2.5.2 對于P91管件半成品，嚴格按照相關標準中規定的熱處理制度進行熱處理。
2.5.3 熱處理前首先保證熱處理爐爐膛清潔干凈，爐內無油、灰、銹及與處理材料不同的其它金屬。
2.5.4所有經熱處理的管件應逐件進行硬度檢測，并提供相應硬度報告。
2.5.5工件在爐內擺放要均勻，全部放在有效加熱區內，最小間隔不得小于200mm。
2.5.6加熱設備為4m*20m*2.5m燃氣爐。每爐均應放置隨爐試件。
2.5.7準備工作：認真檢查設備、導線、熱電偶等，確認設備正常，連接可靠后，方可開機。
2.5.8溫差控制：每爐次應力求各管道內外壁溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內任意兩測點間的溫差應低于50℃。
2.5.9測溫點布置：熱電偶的安裝位置，應以保證測溫準確可靠、有代表性的原則。水平管道，測溫點應上下對稱布置；分區控溫時，熱電偶的布置應和加熱裝置相適應。
2.5.10測溫要求：熱處理的測溫必須準確可靠，應采用自動溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應根據計量的要求進行標定和校驗。
2.5.11測溫方式：熱電偶、紅外測溫儀。
2.5.12記錄方式：溫度記錄表和熱處理曲線
焊縫熱處理：采用履帶加熱片加熱的熱處理方式。
所有經熱處理的管件應逐件進行硬度檢測，并提供相應硬度報告。
（詳見熱處理質量保證體系圖）
2.6機加工及坡口加工
管件的坡口加工采用機械切削方式進行，我公司擁有各種車床、動力頭等機加工設備20余臺，可根據訂單規定的相關標準及買方要求加工各種厚壁管個采用的雙V型或單V型坡口及內坡口和外坡口，我公司可完全按照標準及技術要求進行坡口機加工，保證管件在焊接過程中便于操作和焊接。
2．7表面處理
2．7．1碳鋼及合金管件內外表面在機加工完成以后用噴砂機對管件的內外表面時行噴砂除銹處理，經噴砂和打磨后的管件內外表面光滑呈現出金屬光澤，管件不允許銹蝕、氧化皮、重皮等不良缺陷存在。
2．8成品管件檢測
2．8．1所有管件均應進行外觀檢查。外觀檢查應逐件進行，并符合以下要求。對不浸入最小壁厚的結疤、裂紋、折疊、夾渣等缺陷，允許研磨清除，消除缺陷后剩余壁厚不得小于壁厚。否則，該管件應予以報廢。
2．8．2對于管件在出廠前按訂貨要求所對應的標準要求或買方指定要求進行各種檢測，各種檢測均由國家技術監督局認可的具有相應資質的專業人員完成。
2．8．3管件成品進行以下檢測
1）所有管件均應按指定相關標準要求做幾何尺寸檢測。檢測項目允許的偏差符合相關標準。
2）所有碳鋼及合金管件，應逐件進行100%MT檢驗，對于MT檢測出的深度不大于0.8mm的微裂紋，允許研磨清除。否則，該管件予以報廢。
3）所有管件的焊接坡口，均應進行100%MT或100%PT檢驗，檢驗執行JB/T4730-2005
2．8．4向用戶提供管件各種無損檢測報告(金相組織、熱處理報告、UT等)、幾何尺寸檢驗記錄和產品質量證明書。
